1月21日，由中船重工武船集团与中船重工第七一六研究所联袂打造的全国首条智能管加车间项目在武船集团顺利通过专家组验收。专家组认为，该智能管加车间项目是船舶工业领域首条集各种先进智能化系统于一体的船舶管件制造领域高端装备，各项指标达到了项目预设要求，一致同意该项目通过验收，并投入正式运行。
据了解，此次通过验收的智能管加生产线是生产船舶管件的高端智能装备系统，由产品生命周期管理系统（PLM）、企业信息空间工程系统（EISE）、数据信息综合交互处理平台——集中管控中心，以及自动立体仓库、自动切割下料单元、自动打磨单元、自动贴标单元、自动组对焊接单元组成的柔性生产线构成。具备先进的视觉扫描识别技术、机器人自动组对焊接技术、物联网技术、自动排产技术和数据双胞胎技术，智能化和柔性化程度高，自适应性强，实现了特定船舶管件从毛坯到成品的高度智能化生产。
验收会上，与会专家指出，该项目突破了多项关键技术，实现多项首创：首次在船舶行业管加工专业应用了产线仿真方式进行车间布局及产能规划，实现了从设计、工艺、制造及管理的全线信息化贯通；在国内首次建成了融合立体仓储、切割、打磨、贴标、刻码、组对和焊接为一体的全自动化柔性船舶管加生产线；首次实现了机器人四枪同步焊接技术、基于三维图像识别的机器人非示教离线规划技术、法兰无极定心自锁技术、基于正反解的多轴实时控制技术、高频电磁换向振动刻划技术等集成应用。
随着智能制造相关技术的深入应用，该生产线的相关成果可推广到船舶分段、单元模块等船舶中间产品制造，并向其它行业推广应用，为我国船舶行业升级改造起到示范和推动作用。