第一节 产品生产技术发展现状
1、制造技术。尽管我国有部分造船厂达到了国际先进水平，但 行业 整体水平还相对落后，即建造方式处于由传统的“分段建造”向现代化的“分段建造”的过渡阶段，生产方式由劳动力密集正向设备密集的方向发展。2008年我国共承接散货船447艘、3998万载重吨，占我国接单总量的72%：油船订单为34艘、857万载重吨（其中VLCC超大型油轮24艘），吨位所占比重为15.5%：集装箱船60艘、311万载重吨，吨位所占比重为6.7%。我国还承接了少量汽车船、钻井船等高附加值船舶。
2、精度控制技术。我国部分船厂精度控制水平较高，已经基本达到内部构件无余量下料，全船分段无余量上船台合拢，但大部分船厂还没达到这个水平。
3、设计技术。我国在常规船型的开发和设计方面已具备了自主创新的能力，在高技术、高附加值船型的开发设计方面，已能自主设计第二代化学品船、小型集装箱船、中小型液化石油气船、成品油船、多用途船等在内的多种船型。我国已经能够建造大型天然气船、大型客滚船、大型挖泥船、万箱级集装箱船等在内的各种高技术船舶。
第二节 产品生产工艺特点或流程
1、生产设计、 材料和设备的采购：一般由船厂来完成。
2、板和型材的加工：放样（计算机放样）、下料及成型加工（大部分船厂采用自动化设备下料，采用冷弯加工方法热加工方法完成成型加工）。
3、分段组装：该过程工作量大，主要是在车间把型材和板材焊接成分段，再用平板车将这些分段运到现场。
4、船体合拢：就是在船台上和船坞内把分段组合成船，该过程难度大，劳动强度高，涉及到大量的起重作业和焊接作业。因对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
5、下水：该过程是船舶制造中较为危险的过程。
6、码头舾装：把管子阀门和其他装潢材料装上船。
7、试验交船：包括船舶试验和航行试验。
第三节 国内外生产技术发展趋势 分析
1、制造技术方面，智能化。现代造船已使用部分自动化设备来代替人操纵各种机械，广泛运用了数控切割技术，美国、英国、芬兰等许多国家在船舶建造中都不同程度的采用了自动化装备和机器人。此外，自动焊接技术、成组制造技术和柔性制造技术都在广泛应用。
2、精度控制技术方面，精密化。在精度控制方面，日本、韩国将精度控制管理贯穿于造船的全过程，即每年制定一个精度管理计划，并配有先进的三维坐标测量系统。日本、韩国几乎达到了分段100%无余量上船台，除艉柱分段外，所有分段精度控制成功率为80%~95%，大合拢间隙基本控制在2~8mm，最大为12mm
3、设计技术方面，船体轻型化。在同样的主尺度、主机马力下，日本、韩国设计的船舶船体钢材重量比中国轻10%甚至更多，管路比中国少用12%，电缆比中国少用25%~30%，主机功率比中国低9%~13%，并且设计周期短。
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