一、上游 行业 分析
（一）塑料原料 行业
塑料的生产主要来自石油，目前我国塑料原料进口依存度高达44%，缺口相当大。
2008年下半年至2009年上半年，尽管受金融危机影响，中国塑料加工业对原料的实际需求量仍然同比增长20%。与此形成鲜明对比的是，中国塑料原料生产企业实际产量却同比降低了20%。中国塑料市场的增量基本被进口货消化。
由于我国塑料原料内需较大，而国产塑料原料产品品种和质量无法参与国际竞争，出口量很小，因此我国属于一个塑料原料净进口大国。2009年塑料原料进口量骤增，仅前三个季度就进口了2197.7万吨，同比增长了20.8%。
2010年，我国将坚持扩大国内需求特别是消费需求的方针，继续实施鼓励家电、汽车、农机、节能产品的优惠政策，塑料原料的需求将因此继续保持增长。以塑料原料的主要品种聚乙烯为例，预测2010年消费量将达到1637万吨。
（二）化工 行业
2006年化工 行业 主要经济指标继续保持增长，但增速同比出现较大回落。大多化工产品产量保持增长。在67种主要化工产品中，2006年产量增长的有63种，其中增幅在10%以上的占67.16%，其中，化肥总产量1189.91万吨，同比增长14.2%；农药总产量129.6万吨，同比增长24.7%；烧碱产量1511.8万吨，同比增加19.0%；纯碱产量1590万吨，同比增长11%；硫酸产量5044万吨，同比增长9.0%；涂料产量507.84万吨，同比增长25.6%。
2007年以来，随着投资项目的逐步投产达标，多数化工产品产量都有所增长， 行业 工业总产值快速增长。2007年全年，化学工业共实现工业总产值26814.7亿元，同比增长30.43%，增速比上年同期提高4.72个百分点。
2008年化工 行业 增加值比上年增长10％，增速同比回落10.7个百分点；主要化工产品中，烧碱、纯碱产量分别增长1.4％、6.4％，化肥、农药产量分别增长1.4％和12％，乙烯产量下降2.1％。
2009年，化工 行业 增加值同比增长15.9%，增幅同比提高5.9个百分点。主要产品中，烧碱产量1891万吨，增长8.6%。纯碱产量2001万吨，增长8.7%。化肥产量6706万吨，增长16.3%；其中，氮肥、磷肥、钾肥产量分别增长14.1%、21.9%和24.6%。农药产量226万吨，增长12.3%。橡胶轮胎外胎产量65464万条，增长18.1%。电石产量1503万吨，增长8.5%。
2009年是进入新世纪以来我国经济发展最为困难的一年。年初伊始，危机四伏，石油和化工产业跌入前景黯淡的惶惶之中。一年过去了，回望曾经的彷徨，经过卓绝的努力，中国经济和石油化工产业在洪流中逆转，保持基本稳定并萌生出回暖的绿意。随着宏观经济的逐步转好，2010年我国化工 行业 整体走势将继续向好。不过，由于国际需求尚未完全恢复，我国化工产品出口形势仍然严峻，因此，化工 行业 的进一步复苏更依赖国内相关下游市场需求的驱动。又由于化工各子 行业 受危机影响的程度和经济回暖时期的恢复能力不尽相同，加之能源和原材料价格预期上涨以及部分子 行业 产能严重过剩，预计 行业 整体恢复到较为理想的景气状况仍需要一定的时间。
二、下游 行业 分析
2009年，我国汽车产业继续落实加入WTO的各项承诺，汽车整车关税已从下降到25%。汽车零部件关税也已下调。2008年国际金融风暴下，我国汽车产业不但没有被冲垮，反而在压力下获得新的发展动力。产业规模不断扩大，产业地位不断增强，国际竞争力不断提高。我国汽车产业进入发展新阶段的特征更加清晰化。汽车产业的发展由“市场拉动型”向“市场拉动型”和“创新推动型”的双驱动转变，由满足国内市场向出口和“走出去”的国际化发展方向转变。
在《汽车产业调整与振兴 规划 》指引下，2009年我国汽车产品和产业结构调整取得明显成效。安全、环保、节能的小排量汽车市场份额明显提升，兼并重组稳步推进，汽车产业集中度进一步提高。
统计显示，2009年国产乘用车销售比重达到76％，比上年提高４个百分点。在乘用车中，低排量的汽车品种市场份额提升很快，2009年1.6L及以下排量的乘用车品种销售量达到719.55万辆，市场比重为70％，为历史新高，比上年提高8个百分点。
2009年，我国汽车在迅速扩容的情况下，市场竞争越来越激烈，企业兼并重组稳步推进。广汽入股长丰、长安汽车重组中航汽车，上南合作效果日渐显现。据统计，2009年销量前十名的企业集团销量排名前十位的汽车生产企业依次是：上汽、一汽、东风、长安、北汽、广汽、奇瑞、比亚迪、华晨和吉利。这10家企业共销售汽车1189.33万辆，占国产汽车销售总量的87％，比上年提高４个百分点。
三、上下游 行业 变动对汽车内饰 行业 的影响 分析
（一）上游塑料原料、化工 行业 对汽车内饰 行业 的影响
塑料原料、化工的价格直接影响了汽车内饰产品的生产成本。作为以塑料原料、化工产品为主的汽车内饰产品，塑料原料、化工产品的采购占据了生产成本的相当一部分份额。
以塑料为例，目前汽车用塑料占塑料总消费量8%~10%，是塑料产品最重要和最具增长潜力的应用市场之一。工业发达国家的汽车平均塑料用量从上世纪90年代的100~130公斤上升到2004年的152公斤，2006年达174公斤，预计到2020年发达国家的汽车平均塑料用量为500公斤以上，占车重超过20%。当前汽车使用的塑料品种已经涵盖了PP、PVC、热固性复合材料等领域。与此同时，在节能环保理念的推动下，汽车轻量化已成为汽车材料发展的主要方向，而塑料及其复合材料、合金材料将成为汽车工业未来几年重点发展的材料。
（二）下游汽车 行业 对汽车内饰 行业 的影响
汽车内饰 行业 与下游汽车 行业 两者的发展息息相关。汽车产品的销量影响着汽车内饰产品的市场需求，汽车 行业 的规模直接决定了汽车内饰 行业 的规模。
2009年10月20日，中国当年生产的第1000万辆汽车在中国第一汽车集团下线，中国成为继日、美之后第三个汽车年产量超千万辆的国家。一个月后，从中国汽车工业协会传出消息，2009年1至11月，国产汽车产销突破1200万辆，中国成为世界第一大汽车生产国和最大新车消费市场。汽车工业的飞速发展直接带动了汽车塑料的发展，尤其是汽车内饰 行业 更加受益匪浅。
四、 行业 技术概况
中国汽车工业已进入一个迅猛发展时期。汽车种类的日益多样化，汽车特别是轿车档次的不断提高，生产数量的飞速增长，直接刺激了汽车内饰 行业 的大力发展。新的材料不断被采用，新的技术不断被开发，新的设备不断被引进，新的内饰企业不断在涌现。在汽车这个支柱产业和巨大市场的驱动下，汽车内饰 行业 生产技术正在不断发展。
五、主要技术现状
人们对机动车辆的愿望不单单是由引擎功率所决定。其风格和舒适度也起到了关键的作用。在顾客满意度调查中，高质量的内饰、运动性和技术手段所占比率最高。
目前在市场上有不同的技术可用于汽车内部件的生产。所用的表面材料和技术的范围从PVC膜、搪塑和喷涂表层到皮革包覆部件等数量众多。
采用IMC-PU(模内涂覆聚氨酯)结合喷涂技术来生产汽车内部组件的方法已经在美国和亚洲的生产制造线上被建立多年。另一方面，在欧洲市场上，采用芳香族聚氨酯和水相模内涂层技术相结合的方法迄今仅用于RIM表皮加工领域。到目前为止，基于这种联合技术的喷涂应用方法还没有用于生产高质量的部件。其原因是对于具有挑战性的欧洲汽车市场而言，缺乏合适的机器技术并且也缺乏相应的IMC和聚氨酯体系。
以下为几种汽车内饰件的生产技术及工艺：
（一）汽车仪表板
由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。
根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对仪表板饰面表皮的一些性能优异的新材料及其成型工艺进行介绍：
1、机械设计
2、搪塑成型工艺
搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺，其加工成型工艺简单，是目前应用最广的工艺。目前搪塑模可采用的皮纹也越来越广，如缝纫线(StitchLine)，主要的环保新材料有热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)粉料。
1）热塑性聚氨酯TPU
热塑性聚氨酯TPU结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性。其优点有：是一种环保型的材料，可回收循环使用；具有优良的物理机械性能、可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无须添加增塑剂，其具有良好的气味及散发特性；优良的低温性能，在低温状态下保持着优良的弹性，玻璃化温度为-50℃。
TPU搪塑粉料分二种，一种为芳香族聚氨酯，另一种为脂肪族聚氨酯。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成，脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂如HDI、IPDI和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键，易产生变黄及粉化现象，因此早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层，以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系，脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性，因此无须对表皮表面进行喷涂处理，但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推广。由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感，其在中高端的产品上应有较好的应用前景。
2）热塑性聚烯烃TPO
TPO搪塑粉料是一种新型的聚烯烃材料，目前只有少量应用，如Inteva公司。主要存在以下缺点待解决：表皮耐刮擦性差，脱模时易产生明显脱模痕而造成大量报废；耐油性差；脱模较困难，对仪表板外形设计局限性较大；成型温度范围较窄。
3、真空成型工艺
TPO阴模真空成型：阴模真空成型主要材料为TPO，工艺流程与目前普通真空成型的工艺流程相似，先将片材加热到一定温度，而后在成型工位进行真空成型，但阴模成型工艺使用的是镍壳真空模，并且片材表面无皮纹，皮纹是在真空成型过程中成型在表皮上的。可以单独成型表皮，也可直接复合在骨架上。
（二）汽车座椅
1、汽车座椅开发的流程和注意事项
1）驾驶员H点设计
H点的定义及不同表达方式
H点是指二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。在人体模板中为髋关节。在确定驾驶室布置工具在车身中的位置时常以此点作为定位基准点。
根据应用场合的不同H点的表达也有所不同。
设计H点(DESIGNH-POINT)
设计H点是指在汽车总布置时的设计基准点，最后设计H点表示的是第95百分位的男子人体模型在最后位置时的胯点，最前设计H点表示的是第5百分位的女子人体模型在最前位置时的胯点由最前和最后设计H点便可以求得座椅的水平行程和垂直升程。
实际H点(ACTUALH-POINT)
实际H点是指当H点三维人体模型按规定步骤安放在汽车座椅中时，人体模型上左右H点标记连接线的中点。它表示汽车驾驶员或乘员入座后胯关节在车身中的位置。汽车的实际H点在汽车车身总布置设计中有重要意义由于H点三维人体模型各构件的尺寸、质量及质心位置均以人体测量数据为依据，座板与背板的轮廓线形状均是真实人体臀部和背部轮廓线形状的统计描述，因此它可以比较真实地模拟出驾驶员以正常驾驶姿势如座后的实际的H点位置。
座椅参考点(SGRP)
座椅参考点是指座椅上的一个设计参考点，它是座椅制造厂规定的设计基准点。考虑到座椅的所有调节形式（水平垂直和倾斜），座椅参考点确定了在正常驾驶或乘坐时座椅的最后位置。它表征了当第95百分位的人体模型按规定摆放在座椅上时，实际H点应与座椅参考点相重合。SgRP点相对于车身坐标系的XYZ坐标为SAE中的L31，W20，H70着三个硬点尺寸。
H点在车身设计中的意义
驾驶员在车身中的位置（H点的位置）决定着驾驶员身体各关节角度和眼椭圆、头廓包络线、手伸及界面等在车身中的位置。因此H点决定了驾驶员的舒适性操纵性安全性和视野性，表述了驾驶员在驾驶过程中的各种性能和驾驶室环境间的关系，由图中我们可以看出H点的位置直接决定了驾驶室环境与驾驶员的相互关系是“人……机……环境”中“人”与“机”的衔接链。在SAEJ1100中定义了三百多个硬点信息来控制整车总布置，其中控制整车外形和第一第二排驾驶和乘坐空间的主要硬点信息就有70多个，这些硬点大部分是以H点为基准或是与H点相关的。另外这些硬点信息之间又具有复杂的关联性。因此合理地确定H点在车身中的位置直接关系整车的设计质量，实际上该过程是一个不断重复迭代修改寻求最佳的折衷方案的过程。
2）汽车座椅开发流程
在座椅设计中经常要遇到的一些事情，就是流程上了一些事情，汽车座椅的大概流程如下：
（1）采用95%假人，座椅设定在最后位置确认H点，布置座椅，校核人机工程学，这一点是座椅设计的基础也是最关键的地方。我司由于车身布置和座椅的H点的设计全部由设计公司给承包了，所以我们这些个项目管理者和产品工程师，就只能在人家鄙视的眼神中最后拿到了三个座标值。其实后来弄明白了，原来他们确认的三个H点座标原来并不是最理想的，而当我们根据他的数据设计座椅布置座椅的时候，麻烦事情也就来了。
（2）根据确认的三个座标点确认座椅位置，布置座椅和其他相关内饰件的位置和要求。
（3）确认座椅的功能、市场定位，以及客户对座椅的性能需求，比如说你是根据国标做，还是要进一步符合美规和欧洲标准的要求等等。
（4）确认座椅的结构形式。
（5）确认座椅面料形式。
（6）确认座椅造型。
（7）确认座椅的颜色配置。
（8）确认车身数模的配合问题。
在以上步骤完成后，要进行座椅的制作。在工作中，手工样件的过程非常重要，前排的座椅的强度头枕的强度以及各种手柄过得操作力对的规定，这些规定符合哪些法规的规定都是非常重要的工作。
2、汽车座椅生产流程
汽车厂提供设计要求→打版→汽车厂确版→加工厂订制配件→组装成品→质检→交货。
（三）门内板
传统汽车门内板的构造主要是由骨架、发泡材料和表皮三部分，以Audi轿车为例，其门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再把衬有PUR发泡材料的针织涤纶表皮以真空成型的方法复合在骨架上形成一体。采用ABS和PP注射成形的整体门内板是近年来门板制造过程中的一个变化。使用热塑性弹性体TPO取代PVC制造门内板蒙皮已成为主要发展方向。另外着色塑料注射成形整体门内板，天然纤维增强PP材料门内板等新型材料已开始登场。
六、现存的主要问题
企业规模小、生产技术层次低是我国汽车内饰 技术工艺 方面存在的主要问题。据调查显示，目前我国80%的规模以上汽车内饰件企业的销售收入不足一亿元，且多数企业为家族式民营企业。其中一些能够为份额较大的外资品牌配套，多数也只能来料加工。这就大大限制了企业的研发能力。在 行业 内所有企业中仅有不到43%的汽车内饰企业拥有专利，其中发明专利所占比例不到20%，多数企业处于按客户图纸加工或者仿制他人产品的水平。
七、技术发展趋势
未来汽车内饰制作工艺除了逐步向绿色环保方向发展外，另一个突出特点就是要逐步适应个性化订制需求。消费者希望汽车内饰也能像设计款皮包、高科技手表和手机一样兼具“设计”感和功能性。消费者想购买具有个性化的设计和精湛工艺、有家具质感的皮革、配上专门设计的色调和打孔图案、美观新颖的缝线，以及感觉舒适、冬暖夏凉的座椅等等。中国的年轻一代正在成为汽车市场消费的主力军，汽车内饰将朝着个性化的方向发展。提供DIY式的个性化解决方案将成为以后汽车内饰制造工艺必须适应的潮流和趋势。
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