第一节 橡胶 行业 经济运行状况
一、2005年橡胶工业的现状和特点 分析
我国已成为世界第一橡胶消耗大国。2004年，全 行业 耗胶量超过340万吨，占世界橡胶消费总量的22%。据世界橡胶 研究 组织（IRSG）报道，2005年世界橡胶消耗量突破2000万吨大关，达到2065.9万吨，比上年增长2.4%。2005年我国耗胶440.6万吨，比上年增长8.3%，占世界耗胶量1/5以上，从2002年起连续4年居全球之首。
橡胶消耗量排在前10名的国家依次为，美国311.4万吨，增长2.1%；日本204.0万吨，增长4.0%；印度101.8万吨，增长5.2%；德国89.5万吨，增长3.3%，分列二至五位。巴西、韩国、俄罗斯以71.9万吨、70.3万吨、62.4万吨居六、七、八位，年增长率在0.9%～1.8%，处于缓慢增长或基本停滞状态。法国连续2年下降，已由2003年的79.3万吨降至去年的58.5万吨，较前一年负增长10.1%，从第六位跌至第九位。多年一直保持在世界第十位的马来西亚为55.1万吨，年增长也仅为1.7%。目前，世界十大橡胶消费国的耗胶量已占到全球耗胶量的70%，增幅为3.5%。而其他国家总计不过600万吨，仅为前一年的99.2%，呈下降趋势。
同时，我国是第一轮胎产品生产大国。我国橡胶工业主要产品产量均名列世界前茅，其中轮胎产量2.39亿条、自行车胎产量四亿条、输送带8000万平方米、胶鞋9.9亿双等。2005年，我国轮胎 行业 共生产轮胎2.83亿条，与2004年相比，又增长了18.5个百分点，并实现销售收入800多亿元。
我国是世界上橡胶工业发展最快的国家，但又是橡胶资源十分匮乏的国家。我国天然橡胶产量居世界第五，在泰国、印尼、马来西亚和印度之后，合成橡胶产量居世界第三，低于美国、日本，橡胶资源仅占世界总资源的10%。近几年，我国每年进口天然橡胶120万吨以上，合成橡胶60万吨左右。全球橡胶资源的有限性，决定了依赖进口发展中国橡胶工业的艰巨性。
二、2006年橡胶工业运行和特点 分析
2006年是我国“十一五” 规划 的开局之年，随着国内外市场对乳胶制品需求量继续增长，乳胶 行业 产销两旺。
数据显示，乳胶 行业 主要产品安全套、丁腈胶检查手套产销量增长，医用手套产销量基本持平，而检查手套、家用手套产销量下降。 分析 主要原因，由于去年以来天然胶乳价格暴涨，而天然胶乳占检查手套、家用手套成本的比重达50%以上，企业无法依靠内部挖潜消化成本上涨因素，导致产品必须提价。而顾客对产品涨价有一个接受的过程，因此影响了这两种产品的产销量。安全套和医用手套，由于主要原材料在成本构成中所占比例较低，小幅涨价后顾客比较容易接受。丁腈胶检查手套增长幅度较大，则是由于丁腈胶乳涨价幅度较小，所以企业减产天然胶检查手套，增产丁腈胶检查手套。
另外，乳胶制品出口增长较快。据海关统计，2006年1～10月，我国安全套出口4398吨，同比增长27.15%，出口交货值2398万美元，同比增长29.97%；外科手套出口10.35亿副，同比增长7.64%，出口交货值7162万美元，同比增长12.73%；其他手套出口14.25亿副，同比增长10.29%，出口交货值12872万美元，同比增长22.69%。由此可见，国际市场对乳胶制品的需求呈增势。
与上年同期相比，去年主要原材料天然胶乳价格上涨了30%以上，导致全 行业 经济效益显著下降。在全 行业 产销增长11%以上的情况下，利润总额下降了32.15%，亏损企业增加。
近年来，乳胶制品质量稳步提高。以安全套为例，去年中国橡胶工业协会质量授信抽样检验结果表明，7家安全套定点企业的产品质量有了显著进步，达到国际先进水平。每个企业5个连续批共40批样品，检测结果不仅全部合格，而且产品过程平均值也显著优于产品标准要求。同时，国家人口计生委药具检测中心对政府采购的安全套检测结果，也反映了7家企业安全套质量明显优于往年。其他主要乳胶制品质量也在稳步提高，获得了用户好评。
三、我国有望从橡胶大国真正转变为橡胶强国
中国石油化工集团巴陵石化分公司昨天宣布，国内首套年产1万吨氢化SBS（SEBS）工业化新装置进入平稳运行状态，日产合格SEBS稳定在30吨以上。这意味着SEBS将成为我国第一个拥有自主核心技术的合成橡胶品种。
专家认为，凭借这一突破，我国有望从橡胶大国真正转变为橡胶强国；中石化也可以在今年年底到来的石化竞争中，立足于不败地位。
进口难度不亚于石油
SEBS是一种多用途的合成橡胶，广泛应用于高聚物改性、胶粘剂和密封材料、润滑油增黏剂、高档电缆电线的填充料和护套料、沥青改性等领域。
此前，SEBS的工业化生产不但在我国属于空白，在国际上也刚刚起步。国际SEBS年生产能力为15万吨左右，我国进口SEBS的难度不亚于争夺石油。
中石化专家介绍说，这套装置同时被列为国家'863计划'。
近年来，巴陵石化公司合成橡胶事业部对SEBS的合成工艺进行 研究 ，并获得了多项专利。2002年曾成功生产出4个牌号的合格SEBS产品200多吨，成为国内首家生产SEBS的企业；2005年4月，由巴陵石化公司合成橡胶事业部独立开发的'2万吨/年氢化SBS成套 技术工艺 包开发'项目，通过中国石化技术审查。2005年5月，该项目一期工程全面开工建设，去年底工程实现中交。
市场需求巨大
中石化表示，万吨级SEBS实现工业化后，巴陵石化将就对装置生产过程中出现的新情况、新问题及时攻关，尽快解决生产瓶颈。
英国布里斯托尔AMI咨询公司的预测显示，2003至2008年间，SEBS将逐步取代现有的热塑性弹性体SBS，预计欧洲各国对SEBS的需求将以每年6.5%速度增长。
中国合成橡胶工业协会副秘书长周文荣认为，我国对SEBS的需求增速会更大。今年初，国内天然胶价格突破每吨2万元的'天价'纪录，这与国内天然胶严重短缺有关，与合成橡胶供应量偏低也有一定关系。
他说，在我国橡胶市场中，合成橡胶使用比例为45%，天然橡胶达55%。合成橡胶的使用比例远低于53%的世界平均水平，更低于发达国家水平。
由于天然胶受气候和种植面积的影响较大，我国70%以上的天然胶消费量仍需进口。专家认为，中石化的这项技术突破不但能增强我国合成橡胶产业的竞争力，也能在一定程度上减少对国际天然胶的依赖。
第二节 胶鞋 行业 规模和经营状况
一、我国胶鞋 行业 现状
据胶鞋分会统计，我国目前仍以中低档鞋为主，一般低档占61.21%，中档鞋占33.08%，高档鞋占5.71%。而发达国家主要以中高档鞋为主。
21世纪初，我国胶鞋 行业 的现状，大致可分为以下几个方面
1、我国胶鞋工业产业结构和生产经营的变化情况
根据我国胶鞋工业近二十年来的发展变化以及借鉴国外胶鞋 行业 近半个世纪的发展变化，我们展望下个世纪前20年期间，我国胶鞋 行业 的产业结构和产业经营将发生以下几个方面的变化。一是我国胶鞋企业将形成公有制和非公有制企业并存的局面，其中非公有制企业中的股份制企业将占主导地位。公有制企业和非公有制企业中的外资企业在外销市场中占主导地位，而股份合作制企业将在内销市场占主导地位。二是市场对企业的生产、发展以及产品开发的调节作用将明显加强。三是胶鞋生产基地转向土地费用低、劳动力费用低的地区。四是全国胶鞋总体生产能力将保持在本世纪末的水平，即年生产能力25亿双。2005年，胶鞋的年产量估计将控制在12.55亿双左右，到2010年也不会超过15亿双水平。
2、我国胶鞋工业技术现状
我国胶鞋生产已向多工艺、多材质并用方向发展，在下个世纪初，就技术发展而言。主要体现在品种、技术的全方位，产品档次（高/中/低档）多层次结构的方向上。胶鞋的产品结构调整将按照国内外市场的需求进行。由于人们对胶鞋的舒适性、运动性、功能性、卫生性要求将越来越高，回此，今后胶鞋产品结构的调整也将按此要求进行，今后国内胶鞋产品发展是扩大发展出口胶鞋，二是国内市场将发展高、中档专业运动鞋，二次硫化模压底鞋，学生鞋，城乡便鞋，劳动保护鞋，彩色女、童胶鞋及皮鞋套鞋等各种适销对路的产品。在胶鞋设计方面，虽然“仿制”的局面在下世纪初不会有多大的改变，但是随着我国胶鞋生产大国和出日大国的地位进一步加强（包括制鞋大国地位的加强），一些有远见的胶鞋企业集团将会和一些 研究 机构合作开始对胶鞋的设计理论作初步的 研究 。在设计手段方面，随着电子计算机技术的迅速发展，我们在胶鞋结构的设计、帮样的扩缩、植样的扩缩以及刀模具的设计等领域全面应用电子计算机技术，以加快设计周期，提高设计质量，节约成本。在原材料应用方面，多材质并用的局面不会改变，同国外一样，舒适与时尚相结合的设计思想以及对环境的要求因素将主导我们对鞋材的选择。在胶鞋的底材方面，由于注塑工艺将受到重视，热塑性材料，主要是PVC、TR、TPO以及EVA的用量将会增加。在胶鞋生产工艺方面，裁断和缝纫工序仍然依靠机械手段，不过在缝纫工序中，电脑控制缝纫质量，电脑绣花的应用将更为广泛。在胶鞋的成型工艺中，传统的热硫化工艺仍占一定的地位，但是随着劳动力费用的上涨，与目前工业发达国家一样，为提高劳动生产率，注塑机和注压机工艺在胶鞋生产工艺中所占的比重将增多。
3、内销市场的展望
近年来，我国胶鞋市场由于受到皮鞋、布鞋等品种的冲击，90年代10年的增长速度约为30%左右，这样到2002年我国胶鞋内销市场约在7.5-8亿双左右，根据目前的现状，到2008年，国内胶鞋市场最多增长10%左右，则需求约为8.2-8.8亿双左右，到2015年，在2008年的基础上再增长10%，约在10亿双左右.
4、我国外销市场的展望
根据1989年-1993年胶鞋世界贸易的增长速度来看，到2010年世界胶鞋贸易额最保守的估计为500亿美元，其中进日额约275亿美元左右，出口额为225亿美元左右。如果按中国在世界胶鞋出日额20%-40%的比例计算，到2010年中国的胶鞋出口额约在45-56亿美元之间。
二、橡胶原材料价格对制鞋产业的影响 分析
近2年来，以轮胎为主的橡胶加工工业的快速发展，我国已成为世界第一大橡胶消耗国。由于国际产胶组织限产和我国对橡胶需求量的增加，使天然胶价格2003年现出暴涨，同时因石油涨价引起合成胶价格上扬。据中国物流信息中心统计，2003年2月份国内进口3#烟胶平均价格为13880元/t，比1月份上涨12%，比上年同期上涨86.3%；国产1#橡胶为14120元/t，比1月份上涨12.9%，比上年同期上涨88.9%。同时国内丁苯胶平均为9730元/t，比1月份上涨8.7%，比上年同期上涨46.4%；顺丁胶平均价格为9775元/t，比1月份上涨25%，比上年同期上涨46.4%。虽然我国政府部门在中国橡胶工业协会紧急呼吁下，采取了加大天然胶进口量等措施，但由于国产天然胶仍为停割期，加上经销商的炒作，拉大了国内天然胶价格与国际市场的差距，造成天然胶与合成胶4000元/t差价的不合理水平，直到2003年上半年国内橡胶价格虽有一定回落，但仍保持较高价位。橡胶价格的大幅度暴涨，给橡胶加工工业带来了严重困难，对利微且市场竞争激烈的胶鞋 行业 的生存和发展更是雪上加霜。由于我国胶鞋类产品原材料占制造成本的70%左右，其中橡胶又占材料成本的50%左右，所以造成胶鞋类产品单位成本提高10%-15%，从而使近2年刚刚扭亏为盈的胶鞋类产品 行业 再度陷入困境，多数企业开工不足或干千停停，相当数量的企业停产卖库存，经济效益大幅度下滑。据胶鞋分会对会员单位的统计，2003年一季度企业亏损面增加到54.2%，二季度受突如其来的“非典”疫情影响，上半年企业亏损面仍然高达43.8%，各项经济指标与2002年同比均出现下滑。
三、胶鞋产业目前存在的问题和原因
尽管我国胶鞋业在外销上已是硕果累累，但内线境况却不尽人意。由于原材料，特别是橡胶价格上涨使原本薄利的胶鞋产品成本上升，无数企业被抛进了亏损的漩涡而无力自拔。据国家统计局统计，去年胶鞋产量为7.92亿双，比上年下降10.29%，成为橡胶制品中产量惟一负增长的品种。
胶鞋质量普遍存在问题
为了维护消费者的利益，促进胶鞋产品质量的提高，近期，国家质检总局对胶鞋产品质量进行了国家监督抽查，共抽查了河北、天津、河南、江苏、浙江、上海、山东、贵州、云南、四川和重庆等11个省、直辖市63家企业生产的65种产品，合格44种，产品抽样合格率为67.7%。其中普通运动鞋抽样合格率为50.0%；轻便胶鞋抽样合格率为88.9%；黑色雨靴（鞋）抽样合格率为72.7%；彩色雨靴（鞋）抽样合格率为50.0%；工矿靴抽样合格率为66.7%；劳动鞋抽样合格率为66.7%。
抽查结果表明，大中型企业的产品抽样合格率明显高于小型企业，产品抽样合格率分别为92.9%、83.3%、53.8%。同时抽查结果反映出国内一些知名品牌的生产企业在激烈的市场竞争中坚持“质量取胜”的原则，在市场上树立了良好的企业形象，培育壮大了自己品牌的信誉，始终为消费者提供优质放心的产品。而小型企业产品质量低是制约我国胶鞋 行业 总体质量水平的主要因素。本次抽查中有相当数量的小型企业管理混乱，企业内部没有产品质量管理体系，缺少工艺规程，没有专业技术管理，对进厂原材料把关不严。
第三节 胶鞋 行业 技术创新情况和国际差距
一、我国胶鞋 行业 技术水平和创新情况
近年来，随着我国胶鞋 行业 产业结构的调整，企业间的技术水平差距拉开，一些大型企业和外商独资企业技术比较高，他们与国外先进水平相比，差距不大。但是，一些非公有制企业，尤其是一些小型的股份制合作企业，他们的技术水平相对来说比较落后。
在产品结构方面，基本上能满足国内市场需求。据估算，目前全国胶鞋花色品种在3000种左右，其中绝大多数为出口品种。中、高档产品所占比例为30%左右，现在我国已经能够生产出受国际市场欢迎的中、高档品种，如皮帮热硫化胶鞋、气垫运动鞋等。
在原材料应用方面，经过多年的发展，我国胶鞋
行业
已形成了多种材质并举的局面。具体地说，在帮材上以纺织材料为主，其他如天然革、合成革、人造革以及涂覆织物也有应用；在底材的弹性体材料应用方面，形成天然橡胶与合成橡胶并举的局面，在合成橡胶的用量中以丁苯橡胶（包括乳胶和溶聚丁苯橡胶）、顺丁橡胶为主，EVA和PVC用量次之；在配合剂方面，由于胶鞋中透明底和浅色底的比重不断上升，白炭黑的用量已在4万吨左右。另外，为了降低胶鞋成本，各企业进行了一些替代材料的应用
研究
。
在工艺路线和装备技术方面，我国一些大型企业和一些外商独资企业与国外先进水平相比已相差不大。电子计算机技术已进入胶鞋设计、缝纫、密炼机炼胶、出型、硫化和企业管理等领域。在胶鞋成型技术方面，传统的热硫化贴合工艺仍占主导地位，并在世界制鞋业中具有一定水平，现在正朝着多品种、少批量方向发展。注射、注压、浇注工艺所占的比重较少，尤其是橡胶注压工艺所占比重更少，基原因是设备国产化不够。
近年来在改进传统的热硫化贴合工艺方面，各胶鞋企业做了许多工作，一些新工艺，如"无露浆围条工艺"、"多色底的模压"、"多色底压出工艺"、"多色复合围条工艺"等相继得到应用。在混炼工序中用密炼机、捏炼机代替开炼机已在相当多的胶鞋企业中实现。在硫化工艺方面很多企业实现微机控制等效硫化，一些企业为适应新帮材面料的需要，成功地实现了低温硫化技术。
在产品质量方面，一些大、中型企业情况比较好，一些非公有制企业，尤其是股份合作制企业的产品质量不尽人意。
二、我国胶鞋 行业 的国际比较
我国胶鞋 行业 虽经多年的调整和技术改造，技术水平有提高，但与国际先进水平相比仍有差距，主要表现在5个方面：
1、科研开发落后，缺乏创新，在产品设计上缺乏人体工程力学、运动生理学和美学为基础内涵的系统设计思想和方法，如品种开发仍以模仿为主。在技术创新上，虽然取得一些成果，但 行业 科研起点低、科研经费匮乏，总体创新水平不高。这是我国胶鞋 行业 与国际先进水平的最大差距。
2、缺乏世界级品牌。我国胶鞋 行业 虽然目前拥有“双星”“回力”两个国内”驰名商标”品牌，但尚不具备“耐克”、“锐步”、“阿迪达斯”等世界知名晶牌所具有的势力和影响力，正因如此，我国胶鞋出口虽在数量和出口额上均居世界首位，但多为中低档产品，而且定牌加工出口占绝大多数，由于缺乏晶牌优势，国际市场价位远低于国外同类产品。
3、环保意识需加强。当前国际制鞋环保意识增强，如欧盟德国等国家在制鞋材料上禁止使用含偶氮染料、防腐剂、铬等重金属有害成分，而我国在这方面尚未引起足够重视。
4、国外十分重视鞋用材料的开发和应用，如鞋用面料，目前国外已广泛应用各种聚氨酯弹性纤维织物，它可以与棉、蚕丝、麻、涤纶等合成纤维混纺成面料、衬里和松紧带等织物，也可织成鞋用防水材料、抗菌抗臭内衬材料等，还可以作为织物的处理剂和印花树脂。在专业运动鞋上，应用了超细纤维材料，以提高运动成绩等。与国外相比在新型制鞋材料的开发应用上尚有较大的差距。
5、在制鞋专用设备上，我国尚需引进注射设备、冷粘鞋设备。
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